鼓形齿式联轴器的表面与特点

　　鼓形齿式联轴器的鼓型齿面使内、外齿的接触条件改进，避免了在角位移条件下直齿齿端棱边挤压，应力集中的弊端，同时改进了齿面摩擦、磨损状况，降低了噪声，维修周期长。外齿套齿端呈喇叭形状，使内、外齿装拆方便。鼓形齿式联轴器在齿根弯曲强度和齿面接触强度足够的条件下应以有大的重合度来确定齿宽，不应盲目增加齿宽，以免使结构尺寸不需要的增加。

　　鼓形齿式联轴器轴间倾角引起的着力点沿齿宽位移所需要的宽度，为了提升鼓形齿式联轴器使用寿命的重要途径。齿宽系数影响轮齿的齿根弯曲强度和齿面接触强度，齿宽系数越大，这两项强度越大，齿宽系数影响重合度，在齿宽系数小于一些值的范围时，其值的增大对重合度增加影响大，而在大于这个一些值时，器值的增大对重合度增加影响变小。对于圆弧鼓度曲线的鼓形齿式联轴器，齿宽还是确定鼓度圆半径也侧隙的参数。

　　鼓形齿式联轴器和接轴设计中，在进行几何尺寸计算时给出正确的齿侧间隙，因为尽管是采用弧形齿，由于其圆弧曲率半径受负荷强度限制不能过小，若没有足够量的齿侧间隙在有角度偏差时也会出现啃卡现象，运用正确地分布外齿轴套、内齿圈上齿侧间隙的方法。鼓形齿式联轴器在间歇式、可逆式、大负荷、高转速的机械传动中，是在两联结轴间有大的调整误差和偏角的传动中，有其到的优良性。

　　鼓形齿式联轴器承载冲击性能好，但齿面接触应力和齿根弯曲疲劳强度要求高，如果我们采取特别结构、特别材料、特别工艺就能够达到大直径轧管机的要求。非共轭齿面的鼓形齿面是由不同端截面逐渐变位相叠而成，其变位量与轴向坐标形成的虚线叫鼓度曲线，鼓度曲线是鼓形齿式联轴器的一项重要几何参数。鼓度曲线多为一段圆弧，也有用三段圆弧的，这些圆称为鼓度圆，在圆弧鼓度曲线中，有的鼓度圆在齿轮轴线上的，有不在轴线上。

　　鼓形齿式联轴器具有径向、轴向和角向等轴线偏差补偿能力，鼓形齿式联轴器具有结构紧凑、回转半径小、承载能力大、传动速率不错、噪声低及维修周期长等优点。鼓形齿式联轴器特别适用于低速重载工况，如冶金、矿山、起重运输等行业、也适用于石油、化工、通用机械等各类机械的轴系传动，鼓形齿式联轴器属于刚挠性联轴器，齿式联轴器是由齿数相同的内齿圈和带外齿的凸缘半联轴器等零件组成。

　　鼓形齿式联轴器具有径向、轴向和角向等轴线偏差补偿能力，具有结构紧凑、回转半径小、承载能力大、传动速率不错、噪声低及维修周期长等优点。鼓形齿式联轴器在工作时，因此，齿式联轴器需在有良好和密封的状态下工作。

　　鼓形齿式联轴器适用于低速重载工况，如冶金、矿山、起重运输等行业、也适用于石油、化工、通用机械等各类机械的轴系传动。

　　鼓形齿式联轴器的特点(与直齿式联轴器相比有以下特点)：

　　1、鼓形齿面使内、外齿的接触条件改进，避免了在角位移条件下直齿齿端棱边挤压，应力集中的弊端，同时改进了齿面摩擦、磨损状况，降低了噪声，维修周期长；

　　2、外齿套齿端呈喇叭形状，使内、外齿装拆方便；

　　3、承载。在相同的内齿套外径和联轴器大外径下，鼓形齿式联轴器的承载能力平均比直齿式联轴器提升15～20%；

　　4、角位移补偿量大。当径向位移等于零时，而鼓形齿式联轴器的许用角位移，提升50%，在相同的模数、齿数、齿宽下，鼓形齿比直齿允许的角位移大；

　　5、基于经上特点，已普遍以鼓形齿替代直齿式联轴器。

　　鼓形齿式联轴器是机械工业基础件之一，多用于重载、要求速率还不错以及两联接轴有大调整误差和偏差角的传动中。它的外齿轴套的轮齿沿长度方向呈圆弧形，而从齿顶方向看轮齿则成腰鼓形，即在同一平行于轴线的切面上齿厚从齿长的中部向两端逐渐缩小，而与外齿轴套相啮合的内齿圈齿形则是直线形的。由于这种外齿轴套的齿顶面和齿侧面都是弧形的(这是区别于普通齿式联轴器的特点)，因此整个联轴器成为双活节，并且是挠性的。鼓形齿式联轴器由于其结构决定了它有如下几个特点：①能地补偿由于两联接轴线不重合而产生的角度安装和径向安装的偏差，既可以在水平方向传动，又可以在特别结构下垂直传动，②结构紧凑，重量及惯性矩都很小，③因各部件都成圆形，所以不平衡力矩小。

　　鼓形齿式联轴器径向尺寸小，承载能力大，常用于低速重载工况条件的轴系传动，并经动平衡的齿式联轴器可用于传动，如燃汽轮机的轴系传动。由于鼓形齿式联轴器角向补偿大于直齿式联轴器，均普遍采用鼓形齿式联轴器。鼓形齿式联轴器属于刚挠性联轴器。