鼓形齿式联轴器的特点、优点的要求
鼓形齿式联轴器的特点：
1、承载。在相同的内齿套外径和联轴器大外径下，鼓形齿式联轴器的承载能力平均比直齿式联轴器提升15～20%；
2、角位移补偿量大。当径向位移等于零时，直齿式联轴器的许用角位移为1º；，而鼓形齿式联轴器的许用角位移为1º；30''，提升50%，在相同的模数、齿数、齿宽下，鼓形齿比直齿允许的角位移大；
3、传动速率还不错。基于经上特点，已普遍以鼓形齿替代直齿式联轴器。鼓形齿式联轴器品种规格，并符合相应的标准。鼓形齿式联轴器，其刚性大，有挠性，无弹性，故不适宜用于要求减振、缓冲及二轴对中要求严格的机械；
4、外齿套齿端呈喇叭形状，使内、外齿装拆方便。
5、鼓形齿面使内、外齿的接触条件改变，避免了在角位移条件下直齿齿端棱边挤压，应力集中的弊端，同时改变了齿面摩擦、磨损状况，降低了噪声，维修周期长；
铸钢材料是适用于比大型的复杂的联轴器结构形式的（主要是由于锻造材料的利用率比较低的原因），比如，GICL15（外径是580）以上的鼓形齿式联轴器，而这种联轴器往往是适用于转矩传递比大，而且是承受往复冲击载荷的传动系统当中，因此，即使是由于联轴器价格的原因采用铸钢形式，也要严格控制铸钢材料的材料成分与铸造缺陷（气孔，砂眼，缩松等等），并且要求铸钢材料要有相应的回火处理（铸造内应力）的啊。
锻造材料则是具有材料密度增加，无铸造缺陷的优点，但是，锻造材料有可能具有锻造裂纹的缺点（比如SL十字滑块联轴器的轴肩过渡部分），因此锻造材料要在正火处理（锻造内应力）的同时，检测锻造裂纹的缺陷问题。
1、一体成型弹性联轴器：（1)一体成型的金属弹性联轴器；(2)零回转间隙、可同步运转；(3)弹性作用补偿径向、角向和轴向偏差；(4)高扭矩刚性和的好用度；(5)顺时针和逆时针回转特性全部相同；(6)铝合金及不锈钢材料；(7)固定方式主要有顶丝和夹紧两种。
2、十字滑块联轴器：（1)联轴器中间用十字滑块联接；(2)容许大的径向和角向偏差；(3)零回转间隙；(4)高扭矩刚性和好用度；（5）结构简单、抗油腐蚀和电气绝缘；（6）夹紧螺丝固定。
3、膜片联轴器：（1)膜片型弹性联轴器；(2)高扭矩刚性和高好用度；(3)零回转间隙；(4)顺时针和逆时针回转特性相同；(5)不锈钢膜片补偿角向和轴向偏差；(6)夹紧螺丝固定。
4、梅花联轴器：（1）中间弹性体链接；(2)可吸收振动、补偿径向、角向和轴向偏差；(3)抗油与电气绝缘；(4)顺时针与逆时针回转特性全部相同；(5)有两种不同硬度弹性体；(6)定位螺丝固定。
5、波纹管联轴器：（1)高扭矩刚性和好用度；(2)零回转间隙；(3)顺时针和逆进针回转特性全部相同；(4)波纹管结构补偿角向、径向和轴向偏差；(5)可适合用于精度和稳定性要求较不错的系统；（6）定位夹紧螺丝固定。
鼓形齿式联轴器有下列优点：
1、内外齿轴线的角向位移大，一般推荐1°~1°30'。而特别使用情况下，鼓形齿式联轴器的倾斜角可达6°。
2、由于鼓形齿齿侧面呈鼓形，轴线在倾斜的角度条件下，为鼓形齿面与内齿面接触受力，接触情况，接触应力降低，改变了普通直齿齿轮联轴器外齿的端部承载，棱边挤压。
3、由于外齿齿面为鼓形面，因而内外齿侧间隙减小，工作时内外齿冲击小，延长了使用寿命。
4、从弯曲强度来看，在相同的工作条件下鼓形齿式较直齿齿轮联轴器传递转矩提升15%~20%。
5、从制造方面说，加工鼓形外齿与普通直齿工艺性几乎一样，因此经济性好。
鼓形齿式联轴器的加工方法：
1、鼓形齿式联轴器的鼓型齿面使内、外齿的接触条件改变，避免了在角位移条件下直齿齿端棱边挤压，应力集中的弊端，同时改变了齿面摩擦、磨损状况，降低了噪声，维修周期长。外齿套齿端呈喇叭形状，使内、外齿装拆方便。
2、在齿根弯曲强度和齿面接触轻度足够的条件下应以有大的重合度来确定齿宽，以免使结构尺寸不需要地增加。一般齿宽系数为8-14.小齿宽应有允许的齿根应力来确定，还要考虑由轴间倾角引起的着力点沿齿宽位移所需要的宽度。
3、轮齿集中载荷越小越好，而齿面曲率与鼓度圆周率成正比，因此鼓度圆半径尽可能大。鼓度曲线曲率半径与内齿单侧减薄量成正比，因此鼓度圆半径应尽可能大。鼓度曲线曲率半径与内齿单侧减薄量成正比，即它与齿的啮合间隙有关，减薄量不足可能会造成干涉，减薄量过大会削弱齿的强度，且会侧隙很大。
4、提升彭形齿式联轴器使用寿命的重要途径。齿宽系数影响轮齿的齿根弯曲强度和齿面接触强度，齿宽系数越大，这两项强度越大，齿宽系数影响重合度，在齿宽系数小于相应值的范围时，其值的增大对重合度增加影响大，而在于这个相应值时，其值的增大对重合度增加影响变小，对于圆弧鼓度曲线的彭形齿式联轴器，齿宽还是确定鼓度圆半径也侧隙的参数，齿宽越大，鼓度圆半径越大，所需要的侧隙也越大，因此，需要以下亮点要求：
5、良好的润滑是彭形齿式联轴器稳定运行的需要，也是减缓磨损。
